埋弧焊厚板对接焊缝的焊接应注意什么，其工艺参数如何选择

    当板厚超过30mm时，最好采用开坡口的多层焊或多层多道焊，可获得较好的金相组织、较窄的热影响区和较高的冲击韧度。

    板厚超过30mm时，最好开V形、Y形复合坡口，或开双Y形坡口；板厚超过40mm时，开U形、Y形坡口；板厚超过60mm时，最好采用窄间隙埋弧焊。

    多层焊的质量很大程度上取决于第一层打底焊缝的质量，同时也受焊接工艺参数、填充焊缝的分布情况及成形影响。焊接多层焊缝时，每层都要特别小心，如果填充层出现缺陷，没有发现或及时处理，等到焊完产品后探伤时才暴露出质量问题时，其后果是不堪设想的，不但延误了生产进度，而且需进行返修，将造成很大的人力、物力损失。

    多层焊的最佳方案是用CO2保护焊或MAG焊打底，采用单面焊双面成形法焊接第一道焊缝（打底焊缝），虽然焊接速度比较慢，但焊缝质量高，背面成形好，可减少背面焊缝的清根工序，而且对装配要求较低，总体来说是十分合理的。

    焊接填充焊道时，应根据坡口宽度，选择每层焊缝的焊道数目和焊丝对中位置。

    当坡口宽度较窄时，每层焊一条焊道，焊丝对准坡口的中心线，要特别注意焊接工艺参数的配合，保证填充焊道与坡口面圆滑过渡，如图2-62a所示。绝对不能出现未熔合、焊缝表面上凸或咬边现象，如图2-62b和图2-62c所示，如果出现这样的情况，极易产生夹渣、未熔合等缺陷，而且层间清渣特别困难。

    图2-62    每层焊一条填充焊道的情况

   a)好，表面为下凹的圆弧面；b)不好，表面为上凸的圆弧面或咬边；c)不好，表面咬边

    当坡口距离较大时，应根据坡口间距离的宽窄，选择每层焊缝合适的焊道数目，调整好焊丝的对中位置。当焊接靠近坡口面的焊道时，焊丝与坡口面的距离应等于焊丝直径，才能保证焊缝与坡口面形成稍具凹形的圆滑过渡，既保证坡口两侧熔合好，又容易脱渣。每层两条焊道时，焊丝的对中位置和要求的焊道形状见图2-63。

    多层焊的工艺参数可逐层增加：打底时为防止烧穿，焊接电流较小；填充时可适当加大焊接电流和电弧电压，减小焊接速度，提高生产效率；盖面时，为保证焊缝表面成形好，应适当减小工艺参数。多层焊典型的工艺参数见表2-76。

    图2-63    每层两条焊道的情况

   a)焊丝对中位置b)要求的焊道形状

    表2-76    厚板多层埋弧焊工艺参数

    注：焊丝直径5 mm。