如何进行管道向下立焊

    管道全位置焊接时，熔化的金属容易下淌使焊缝成形差，传统的焊接方法采用减小焊接电流和向上焊接来克服。下向立焊焊条采用针对立焊特点的药皮由上向下焊接，提高了焊接速度，节省了焊接材料。

    一般采用直流正接，其他层焊接一般采用直流反接。当壁厚较大时，一般采用多层多道焊接方法，不允许焊条作超出熔池的横向摆动，特别是在盖面焊时如果作锯齿形运条容易产生咬边、窄而高的焊道、表面气孔等缺陷。

    向下焊对坡口形式和组对的要求较严格。向下焊时一般采用V形坡口，坡口角度为60°±5°，装配间隙为0.5～2mm，错边量不能大于0. 5mm，否则背面成形不能达到要求，容易出现未焊透和未熔合等缺陷。所以在施焊前一定要严格检查坡口尺寸和组对质量。

    向下焊时，焊条药皮类型、强度级别的选择与向上焊时相同。焊条直径的选择原则是尽量选用直径较大的焊条，当壁厚在6mm以下时，一般选用Φ3.2 mm焊条．壁厚在6mm以上时用Φ3. 2mm焊条打底，但必须用Φ4mm或Φ5mm焊条填充焊和盖面焊，才能有高的焊接效率。壁厚为9～16mm的焊件焊接时，除加固打底焊和第一层填充焊外，其他层数及盖面焊要求采用多道焊进行焊接。

    焊接电流的大小直接影响焊缝的成形和焊接缺陷的产生。电流逑小时容易出现未焊透、未熔合、夹渣等缺陷，电流过大时易出现咬边、背面烧穿、焊瘤等缺陷。其他焊接参数见表6-5。

    打底焊是保证焊接接头质量的关键，操作难度较大，应注意运条角度、运条方法和运条速度的均匀性，注意接头时的操作方法，才能避免焊接缺陷的产生。

    表6-5    向下焊焊接规范参数选用

    焊接时焊条不作摆动，当间隙大或向下拉得过快、熔孔过长时可做直线往复或圆圈式运条。焊条要轻压在坡口根部，而不必为保持一定的电弧长度而拉开距离，最好能使电弧在坡口里而成形。手向下拖拉焊条前进，每次前进距离5～8mm。其顶部和底部接头处应用砂轮机修磨出圆滑的倒角，以便接头连接。当焊至底部接头时，焊条运条到接头前2mm，要做向上顶的动作，这样可使底部接头平滑，然后向前往返运条至10mm左右在一侧收弧。焊条角度如图6-30所示。

    图6-30    打底焊焊条角度

    加固打底焊用于加固根焊道，同时补充热量使焊缝保持较高的温度，防止裂纹产生。打底焊和加固打底焊的焊接间隔时间要小于5min，层间温度要大于100℃。

    焊接时要作前后往返运条，焊接速度及动作要快而连贯，电弧高度保持在2～3mm。焊条角度如图6-31所示。

    填充焊在填满焊道时，不要咬坏坡口边缘，为盖面焊打下良好的基础。焊条角度与加固打底焊时相同。操作时，焊条可做轻微的左右摆动，如果坡口角度小，可直接往下拉而不做摆弧，当焊条运条至下部5点钟位置时，要做轻微的划圈拉弧动作，电弧高度同样应在2～3mm。

    盖面焊是最后一道焊道，起填充和美观焊缝外形的作用。运条角度如图6-32所示，运条方法一般采用直线或直线往复方式，焊条向下时可左右摆动，但不宜过宽，以压住坡口边缘1. 5mm左右为宜。当在13：30～16：30位置时应适当提高电弧电压，减小焊条角度，使熔滴呈喷射状过渡，可将左右摆动改为轻微的圆圈形运条，其划圈的幅度不要过大，以5～8mm为宜。盖面焊时焊缝接头容易产生气孔，应在收弧熔池前方10mm左右处重新引弧，然后拉长电弧到接头处预热1～2s，压低电弧做轻微摆动形成熔池进行焊接。

    图6-31    加固打底焊和填充焊焊条角度

    图6-32    盖面焊焊条角度

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