如何预防及修补堆焊缺陷

    常见堆焊缺陷及预防修补方法见表6-55。

    表6-55    常见堆焊缺陷及预防修补方法

  缺陷名称

    缺陷特征

    产生原因

    预防修补方法

  堆焊层或

堆焊件尺寸、

形状不合技

术要求

  堆层高度、宽

度和形状过大、

过小或堆焊件变

形超差

  1．堆焊规范选用或执行

不当

  2．堆焊前准备不好

  堆焊夹具结构不良

  3．堆焊操作不良

  1．正确选用和执行规范

  2．防止变形或预变形

  3．超差的过大的尺寸用机

械方法除去，不足尺寸可补焊

  气孔

  堆层表面或内

部存在球形或扁

形的孔穴

  1．堆焊材料和工艺选用

不当

  2．堆焊保护不良

  3．焊接电流过小，弧长

过大，焊接速度过快

  工艺措施不当，如预热

温度过低等

  1．正确选用堆焊材料和堆

焊工艺

  2．焊接过程保护良好

  3．铲除气孔处的金属，然后

补焊

  夹渣

  堆焊层内存在

金属或非金属

夹杂

  1．堆焊材料质量不好

  2．堆焊电流太小

  堆焊速度过快

  3．多层堆焊时，层间清

理不好

  4．熔渣或焊剂密度太大

  1．正确选用堆焊材料

  2．调整堆焊规范

  3．层间加强清理

  4．选用合理焊剂

  铲除夹渣处的金属，然后

补焊

  裂纹

  堆焊层或熔合

区内出现缝隙

  1．堆焊材料选用不当

  2．堆层内应力大

  堆焊规范不当

  材料裂纹敏感性强

  3．堆焊结构设计不合理

  4．堆焊工艺措施不周

（如预热、冷却不当）

  5．由其他缺陷导致的

裂纹

  1．正确选用堆焊材料

  2．正确选用堆焊规范

  3．正确设计堆焊焊件结构

  4．加强工艺措施

  改善堆焊操作（如改进堆焊

顺序等）

  5．在裂纹两端钻止裂孔或

铲除裂纹处的金属进行补焊

  未熔合

  堆焊金属与基

体金属或堆焊层

间未完全熔合在

一起

  堆焊电流太小

  堆焊速度过快

  操作技术不佳

  堆层间熔渣未很好清除

  正确选用和执行规范

  未熔合是一种不允许存在

的缺陷，铲去未熔合的金属重

新堆焊

  稀释率过大

  堆焊层被基体

金属稀释过度

  1．基体材料或堆焊材料

选用不当

  2．工艺规定不当

  3．操作不佳

  4．堆焊层的成分性能不

符合要求

  1．正确选用基体金属和堆

焊材料

  2．正确编制和执行规范

  3．精心操作

  4．当其影响耐磨和耐蚀性

能时，应予报废

  晶间腐蚀

  不锈钢堆层或

热影响区晶界上

的细裂缝

  堆焊时合金元素被烧损

  熔合比不当

  堆焊材料选用不当

  堆焊方法和工艺选用

不当

  正确选用堆焊工艺及规范

  选用适宜的堆焊材料

  铲除缺陷重新堆焊或予

报废

  堆层耐磨

性差

  工件不耐磨或

耐磨试验指标

过低

  选用堆焊材料不当

  堆焊方法和工艺规范

不当

  保护不良

  热处理不当

  正确选用堆焊材料

  正确选用堆焊方法及工艺

规范

  保护良好

  堆焊后正确热处理

  铲除堆层重堆焊