PLC故障检测程序的设计

    (1)超时检测    机械设备在各工步的动作所需的时间一般是不变的，即使变化也不会太大，因此可以以这些时间为参考，在PLC发出输出信号，相应的外部执行机构开始动作时起动一个定时器定时，定时器的设定值比正常情况下该动作的持续时间长20%左右。例如，设某执行机构（如电动机）在正常情况下运行50s后，它驱动的部件使限位开关动作，发出动作结束信号。若该执行机构的动作时间超过60s（即对应定时器的设定时间），PLC还没有接收到动作结束信号，定时器延时接通的常开触点发出故障信号，该信号停止正常的循环程序，起动报警和故障显示程序，使操作人员和维修人员能迅速判别故障的种类，及时采取排除故障的措施。图8-13所示为超时故障检测程序。
    图8-13    超时故障检测程序    (2)逻辑错误检测    在系统正常运行时，PLC的输入、输出信号和内部的信号（如辅助继电器的状态）相互之间存在着确定的关系，如出现异常的逻辑信号，则说明出现了故障。因此，可以编制一些常见故障的异常逻辑关系，一旦异常逻辑关系为ON状态，就应按故障处理。例如，某机械滑台的运动过程中先后有两个限位开关动作，这两个信号不会同时为ON状态，若它们同时为ON，说明至少有一个限位开关被卡死，应停机进行处理。如图8-14所示，第1行为检测滑台原位开关和终点开关失灵造成的逻辑错误，在正常工作时，滑台原位开关和终点开关的常开触点不可能同时闭合，所以一旦M1得电就驱动Y0显示故障并报警。图8-14中第2行为检测滑台过多输出故障状态，第3～5行为检测滑台欠输出故障状态。
    图8-14    逻辑错误检测程序